Descripción detallada

La serie HV de las nuevas máquinas de moldeo por soplado de HESTA está diseñada para cuerpos huecos pequeños y también para lotes pequeños. El sistema de cambio rápido del molde de soplado, mediante el simple intercambio del tornillo y el cabezal del tubo, permite reducir los tiempos de cambio. Debido a su reducido tamaño, es posible instalar varias máquinas una al lado de la otra, con lo que la alimentación de material nuevo y el transporte de cuerpos huecos y residuos pueden automatizarse y resolverse fácilmente.

 

Características económicas:

• Alto rendimiento de producción
• Forma de trabajar precisa y fiable
• Bajos costes de adquisición y explotación
• Baja inversión para el moldeo por soplado
• Utilizar moldes HS, cabezas de manguera HS, tornillos HS
• Fácil manejo y mantenimiento
• Cambio rápido de los moldes de soplado
• Separación limpia y retirada segura de los residuos
• Ahorro de material gracias a la regulación del grosor de las paredes
• Producción de pequeñas y grandes series mediante la ampliación de las líneas de producción
• Procesamiento sin problemas de todos los termoplásticos, incluido el PVC, en polvo o granulado
• Larga vida útil gracias al uso de componentes probados y materiales de alta calidad

 

Características técnicas:

• Diseño de la máquina compacto y de fácil mantenimiento, frente estrecho para su instalación en líneas de producción, requiere poco espacio, sólo unos 2 m2
• Extrusora vertical con cabezal tubular longitudinal El procesamiento de plásticos térmicamente sensibles es mucho más fácil en comparación con los cabezales desviados o angulares
• Un diseño de máquina maduro que combina muchos años de experiencia
• Accionamientos eléctricos de manivela para la máquina completa:

1. para el sistema de cierre de moldes movimientos rápidos, gran fuerza de cierre y retardo de cierre finamente ajustable;
2. La forma exacta de los cuellos de botella calibrados y la elevada fuerza de calibración durante el proceso de soplado;
3. Gran eficiencia económica y fiabilidad operativa

• El exclusivo accionamiento de la extrusora no sólo ahorra energía, sino que también se acciona mediante cuatro motores individuales. Esto facilita la sustitución de un solo motor y también permite el funcionamiento de emergencia o con potencia reducida mientras se repara un solo motor.
• Armario de control con una disposición clara y fácil acceso a todas las piezas
• La fácil accesibilidad al sistema de cierre del molde, al cabezal de la manguera y al dispositivo de calibración acorta los tiempos de cambio
• Las distancias más cortas entre la extrusora y la estación de soplado y durante el cierre del molde dan lugar a tiempos muertos mínimos y a velocidades de ciclo máximas
• Una fotocélula controla la longitud del tubo e introduce las desviaciones en el control del espesor de la pared. La fotocélula también puede utilizarse sin regulación del grosor de la pared, especialmente para preformas muy largas y pesadas, y produce longitudes de tubo exactas en un ciclo de trabajo totalmente automático.

 

La extrusora vertical:

La extrusora vertical con cabezal longitudinal ofrece un flujo de material óptimo sin desviaciones, una excelente accesibilidad y una necesidad de espacio mínima. La extrusora puede ajustarse fácilmente en los 3 planos y permite una alimentación fiable de material de todos los termoplásticos soplables desde la tolva hasta la extrusora a través de un tubo de conexión con un ángulo pronunciado. La materia prima, en forma de polvo o de pellets, con o sin trituración, se introduce de forma segura en la extrusora. Las piezas de mezcla o cizallamiento de los tornillos para optimizar la homogeneidad y la dispersión de determinados termoplásticos completan la cartera. La instalación de un control automático de la velocidad del tornillo mantiene el ciclo constante. Opcionalmente, se pueden utilizar extrusoras 20-D de 36 o 45 mm de diámetro. Se utiliza una fotocélula para determinar la longitud de la tubería. Para el procesamiento de PE, se utiliza un tornillo con sección de mezcla. Para la transformación del PVC, se utilizan tornillos con refrigeración interna y un ventilador de refrigeración en la extrusora. El exclusivo accionamiento de la extrusora no sólo ahorra energía, sino que se acciona mediante cuatro motores individuales. Esto facilita la sustitución de un solo motor, y también permite el funcionamiento de emergencia o a potencia reducida con la reparación simultánea de un solo motor.

Cabezales de manguera:

Los cabezales de manguera están equipados con soportes de doble mandril para procesar materiales térmicamente sensibles (PVC) o materiales altamente transparentes (PETG) y con soportes de mandril desplazados para poliolefinas con características de flujo exigentes. Hay disponibles cabezales de manguera simples, dobles, triples y cuádruples, también con dispositivo de ajuste de boquilla. Los cabezales de manguera Vario para rayas visibles o DeCo2 completan el concepto.

Cuchillo para manguera:

Para el corte de la manguera se dispone de sistemas de corte en frío y en caliente, que se accionan neumáticamente, pero que también se pueden ampliar con nuestra exclusiva cuchilla eléctrica de alta velocidad. Con una velocidad de hasta 12 m/s, esta cuchilla corta la manguera antes de que se vea afectada. Esto reduce al mínimo el plegado de la manguera. La cartera se completa con nuestro dispositivo de cierre y corte de mangueras con aire de apoyo controlado.

Los cabezones:

La calibración se realiza eléctricamente con un accionamiento de manivela sin mantenimiento con una fuerza de calibración de 13kN. El cabezal de soplado universal está guiado de forma segura por ambos lados; el cojín de calibración patentado garantiza una calibración sencilla de la altura de la espiga de soplado con respecto al borde de desprendimiento en el molde, y una fuerza de calibración ajustada reproducible en cada ciclo. El ajuste de la altura del mandril centrando los mandriles a la apertura del molde es muy fácil de realizar. Las agujas de soplado pueden ser refrigeradas por agua hasta la punta. También es posible prever una calibración inclinada.

El sistema de cierre:

El sistema de sujeción de bastidor en C abierto con dos barras de sujeción en la parte inferior tiene una fuerza de sujeción ajustable de forma continua de hasta 27 kN y también se acciona mediante un accionamiento de manivela sin mantenimiento, así como un recorrido de apertura del molde ajustable. Las barras de unión no están sometidas a ninguna tensión de flexión y, por lo tanto, garantizan un guiado preciso de las platinas de sujeción. Una característica única es la recirculación del agua de refrigeración a través de las propias barras de unión. El cojín de sujeción patentado permite calibrar el grosor del molde de +- 5 mm de forma totalmente automática, la fuerza de sujeción también se puede ajustar de forma óptima a su artículo en el modo de configuración. Los ajustes por error humano son imposibles con el nuevo HESTA. Si la máquina detecta una desviación mínima durante la producción, realiza inmediatamente una puesta a punto automática y ajusta la fuerza de sujeción. El molde de soplado es de libre acceso. La construcción ligera da lugar a masas reducidas y, por tanto, a tiempos de ciclo cortos. Hay dos circuitos de refrigeración separados en cada plato de sujeción, por lo que la conexión del circuito de refrigeración integrado a través de los platos de sujeción no sólo contribuye en gran medida a un cambio rápido, sino que también elimina la posibilidad de que falten conexiones.

Transporte de cortesía:

Los artículos soplados se retiran del mandril de soplado mediante máscaras fijadas directamente al molde de soplado y se transfieren a la estación posterior en un solo plano, lo que elimina la necesidad de alineación y preparación y ahorra una gran cantidad de tiempo de preparación. Con las máscaras dobles, puede funcionar otra estación posterior (por ejemplo, para la comprobación de fugas). Durante el transporte, los cuerpos huecos se enfrían bien y los índices de salida aumentan. Los tapones del cuello y de la base, así como los residuos del mango, se eliminan mediante cilindros de perforación neumáticos.

Accionamientos electrónicos y neumáticos:

Los servoaccionamientos de bajo consumo alimentan la unidad de extrusión, el movimiento de desplazamiento y cierre y la calibración. Los servoaccionamientos asociados de Beckhoff corresponden siempre a la última generación y permiten una producción económica mediante la adaptación óptima del consumo de energía a la carga de la máquina. La neumática controla las funciones de soplado, refrigeración y transporte. Perforación y expulsión con elementos probados y sofisticados. Las válvulas neumáticas estándar están dispuestas en una placa base central para facilitar el mantenimiento.

Armario de control y sistema de control:

El armario de control eléctrico está amortiguado contra las vibraciones, es de fácil acceso y está montado en la máquina. El controlador lógico programable con panel frontal satisface las más altas exigencias de reproducibilidad, de forma sencilla, segura y clara. Permite la introducción individual de todos los valores ajustados para la secuencia de movimiento, el calentamiento y la regulación del espesor de la pared, así como el probador de botellas integrado. Una memoria de fondo interna facilita la optimización de los valores de consigna. Todas las entradas y mensajes de fallo se muestran en texto plano. Los sistemas de aviso y supervisión que forman parte del equipo básico controlan toda la secuencia de la máquina. En la versión básica, cuatro niveles de autorización protegen contra las entradas no autorizadas; también se puede habilitar el inicio de sesión personalizado como opción. Las entradas y todos los mensajes de fallo se registran para el seguimiento del proceso. Para facilitar el manejo, se dispone de dos tamaños de monitor en función del tipo de máquina. Los paneles táctiles en color de 12 y 21 pulgadas están conectados directamente al sistema de control modular basado en Windows. Se puede almacenar cualquier número de registros de puntos de ajuste en una memoria interna o, cómodamente, en una memoria externa a través de una toma USB. Esto acorta los tiempos de cambio, especialmente para los lotes pequeños, y aumenta la rentabilidad. Todos los idiomas habituales pueden cambiarse fácil y rápidamente. La preparación para el servicio en línea es algo natural para nosotros y fácilmente posible mediante el software preinstalado.

Dispositivos adicionales:

Los accesorios completan la gama HV:

• El control electrónico del grosor de pared con accionamiento de manivela sin mantenimiento permite programar previamente el grosor de pared en toda la longitud del tubo con 100 puntos, con lo que la secuencia temporal se adapta automáticamente al tiempo de ciclo de la estiradora-sopladora.
• La producción totalmente automática de envases de cuello ancho se realiza mediante cortadoras circulares con cuchilla giratoria opcional de accionamiento eléctrico o neumático para eliminar la cabeza perdida fuera del molde en la estación de recorte, siendo posible el corte horizontal o vertical.
• El comprobador de botellas totalmente integrado se utiliza para la comprobación de fugas y la inspección del cuello. Esto puede ampliarse opcionalmente con una prueba de paso de cuello. Así, los artículos defectuosos ni siquiera se transfieren y caen directamente en el transportador de desechos de babosas. Dado que el 100% de las botellas probadas se transportan fuera de la máquina, las quejas por fugas de botellas en el cliente final son cosa del pasado.

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